内径旋削バイト

HOME > 資料室（その他参考情報） > 標準技術集 > 切削工具 > 内径旋削バイト

内径旋削バイト

【技術分類】

　１－２　内径旋削バイト

【技術の名称】

　１－２－１aa　小径ボーリングバーとトリゴンチップ（１－２－１ab、１－２－１a）

【技術内容】

　ますます進む高速・高能率化に対応するため、スローアウェイ式工具の刃数増加、チップ材の開発などがなされている。

　しかし、切れ刃外径が比較的大きなものについては、対応策が講じられているが、小径工具については困難な問題がいくつか挙げられる。その中でも、スローアウェイチップ収納部、切屑ポケットのスペース確保、チップ固定方法などにより十分な本体剛性が得られないというのが最大の問題である。

　切れ刃外径10㎜以下の工具については、ロー付け工具やソリッド工具に頼らざるを得ないのが実情であったが、図１のボーリングバー「FSWL形」は、スローアウェイ式工具の最小加工径を5.8㎜とした画期的な旋削工具である。

　この工具の特徴は

　（１）図２のチップ受座形状を、160°の大きな開き角度にしたことにより、広い面で安定した着座性能を得ることができる。

　（２）図３のように欠損に強い刃先角度が80°のトリゴンチップで、３コーナの切れ刃が使用できるため経済的である。

　以上により、スローアウェイ式工具の領域が広がり、高速、高能率化を可能とした。

　この工具による炭素鋼の一般的な切削条件は、切削速度：50～80m/min、送り：0.1mm/rev、

切込み：0.3mm以下、である。

【図】

　図１　スローアウェイ式小径ボーリングバー「FSWL形」

　出典：「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、白鳥栄尚著、産業調査会編、大河出版発行、347頁　図１．２．10　スローアウェイ式小径ボーリングバー「FSWL形」

　図２　チップ受座形状（頭部形状）

　出典：「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、白鳥栄尚著、産業調査会編、大河出版発行、347頁　図１．２．11　頭部形状

　図３　トリゴンチップの形状

　出典：「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、白鳥栄尚著、産業調査会編、大河出版発行、347頁　図１．２．12　トリゴンチップの形状

【応用分野】

　旋削加工用チップ（内径加工）

【出典／参考資料】

　「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、白鳥栄尚著、産業調査会編、大河出版発行、347頁～348頁

【技術分類】

　１－２　内径旋削バイト

【技術の名称】

　１－２－１f　内径ボーリング工具の頭部形状変更によるびびりの抑制（１－２－１e、４－２－２、５－２－２、８－１－３）

【技術内容】

　近年、被削物の複雑形状から、小径、深穴、倣い加工が増えそれら加工が可能な工具への要求が高まっている。内径ボーリングは突き出し量が長くなりがちで、たわみ、びびりが発生し、その要求にこたえることが難しかった。しかし、ビビランバー（図１参照）の開発、つまり、スローアウェイ式内径ボーリング工具において新開発の頭形状採用により、耐びびり性、仕上げ面精度、工具寿命などの切削性能および加工能率の向上を図ることが出来た。その事例は次のとおり。

　（１）大きく剛性のある頭部形状により、防振性が大幅に向上した。従来の鋼バーと比較し、約1.7倍の突き出しでも安定した切削が可能となった。

　（２）内径ボーリングは限られた空間内で切削、切屑生成、切屑排出が同時に行なわれている。その限られた空間内において頭部形状が大きくなると切屑排出が必然的に困難になってくる。その対策として２方向のチップポケットを設けることで切屑排出性を改善した。

　（３）11°ポジチップの採用で切削性能の向上を図ると共に、切屑排出性をさらに良くするためにSQ、MQなどの専用ブレーカを開発した。比較的低切込み、低送りの条件でもカール半径が小さくまた分断される設計が取り入れられている（図３参照）。

　使用工具の形状、寸法を図１に、使用工具と切削条件図２を示す。さらに、チップブレーカ形状と切屑処理有効範囲を図３に示す。

【図】

　図１　使用工具（ビビランバー）の形状、寸法

　出典：「内径ボーリング工具の頭部形状変更によるビビリの抑制」、「加工技術データファイル　加工事例　No．1522」、（1991年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁　図２　使用工具の形状・寸法・特長

　図２　使用工具と切削条件

出典：「内径ボーリング工具の頭部形状変更によるビビリの抑制」、「加工技術データファイル　加工事例　No．1522」、（1991年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁　表１　使用工具と切削条件

　図３　チップブレーカ形状と切屑処理有効範囲

　出典：「内径ボーリング工具の頭部形状変更によるビビリの抑制」、「加工技術データファイル　加工事例　No．1522」、（1991年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、２／２頁　図４　チップブレーカ形状と切りくず処理有効範囲

【応用分野】

　クロムモリブデン鋼の中ぐり加工

【出典／参考資料】

　「加工技術データファイル　加工事例　No．1522」、（1991年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁～２／２頁

【技術分類】

　１－２　内径旋削バイト

【技術の名称】

　１－２－１f　スチールシャンクのみで防振性を向上させたボーリング工具による深穴加工（４－４－１、６－２－３h、７－２－３、８－１－３）

【技術内容】

　旋盤作業における中ぐり加工では工具の突き出し量を大きく取るとびびり振動が発生し、仕上げ面の悪化やチップの異常欠損を引き起こすことがある。ところが、近年のN/C旋盤の普及により１本の工具で多彩な加工が要求されるため、工具の突き出し量はさらに増大する傾向にある。

　深穴加工におけるびびり振動対策としていくつかの方法が講じられているが、いずれも高価なものであったり、構造上シャンク径がφ16以上に限定されるという制約があった。

　今回使用した工具は、スチールシャンクのみで防振性向上を追求したもので、独特の頭部形状と特殊鋼鋼材の採用により、高価な超硬シャンク製ボーリングバーと同等の仕上げ面粗さを得ることが出来た（図１参照）。また、従来のスチールシャンク品に比べ約1.7倍の工具突き出し量を可能にした。シャンク径に対する工具の突き出し量比率が５倍という深穴加工で良好な仕上げ面を得ることが出来た。本工具により高価な工具を使用することなく、N/C旋盤による生産能力を十分に活用出来るようになった。

　なお、一般的な注意事項として、工具の性能を十分発揮するためには、工具の保持方法にも十分注意をしなければならない。さらにびびり振動を抑えるためには、切れ味の良いチップを選択することが重要である。

　工作物把持法と使用工具配置・加工順序を図１に示す。また、使用工具と切削条件を図２に示す。

【図】

　図１　工作物把持法と使用工具配置、加工順序

　出典：「ボーリング工具（ビビランバー）による深穴加工の仕上面向上例」、「加工技術データファイル　加工事例　No．1943」、（1993年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、２／２頁　図２　工作物把持法と使用工具配置・加工順序

　図２　使用工具と切削条件

　出典：「ボーリング工具（ビビランバー）による深穴加工の仕上面向上例」、「加工技術データファイル　加工事例　No．1943」、（1993年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、２／２頁　表１　使用工具と切削条件　および　表１付図　使用工具の形状・寸法　詳細

【応用分野】

　クロムモリブデン鋼の中ぐり加工

【出典／参考資料】

　「加工技術データファイル　加工事例　No．1943」、（1993年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁～２／２頁

【技術分類】

　１－２　内径旋削バイト

【技術の名称】

　１－２－１f　エリプティックホルダによるびびり低減（ギヤ鍛造品（SCM420）の内径荒加工）（１－２－１h、４－２、５－２、６－２－１、７－２－１、８－１－３）

【技術内容】

　SCM420製ギヤ鍛造品（加工数量：月平均20,000個）の内径荒加工において、既存形ボーリングホルダでの内径荒加工のツールパスは４回であり、４回のツールパスでもびびりが発生していた。荒加工した表面は編み目模様状態で次工程の仕上げ加工での寸法のばらつきの原因となっていた。また、４回のパス回数も多く、生産性を阻害していた。

　そこで、切削径／切削長(22mm/60mm)で、ホルダシャンク部にびびり低減とシャンク強度の向上を目的とするエリプティック構造を採用した「エリプティックホルダ」を用いて、SCM420製ギヤ鍛造品の内径荒加工を行った。びびりをなくし工具寿命を延長することが可能となり、ツールパスも２回にできた。使用工具と切削条件の例を図１および図２に示す。

　「エリプティックホルダ」はスリーブが不要で万一の工具破損事故の時にも簡単に現場オペレータがホルダを差し換えるだけで復旧できる。また、ホルダシャンク部が太く超硬シャンクであり防振効果が得られている。また、「エリプティックホルダ」はクーラント給油穴がフランジ端面からチップ刃先に給油しているため確実に給油することが出来、刃具費のコストダウンと生産数のアップを両立することができる。

【図】

　図１　使用工具と切削条件

　出典：「ギヤ鍛造品（SCM420）の内径荒加工－エリプティックホルダでビビリを低減し工具寿命を延長―」、「加工技術データファイル　加工事例　No．3113」、（1997年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、２／２頁　表１　使用工具と切削条件

　図２　使用工具の形状、寸法

　出典：「ギヤ鍛造品（SCM420）の内径荒加工―エリプティックホルダでビビリを低減し工具寿命を延長―」、「加工技術データファイル　加工事例　No．3113」、（1997年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、２／２頁　表１付図　使用工具の形状・寸法　詳細

【応用分野】

　クロムモリブデン鋼の内丸削り

【出典／参考資料】

　「加工技術データファイル　加工事例　No．3113」、（1997年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁～２／２頁

【技術分類】

　１－２　内径旋削バイト

【技術の名称】

　１－２－２f　CFRP製ボーリングバーによる中ぐり加工（４－２－２、４－３－１、５－２、７－１－１、８－２－１、８－１－２、８－１－３）

【技術内容】

　ボーリングバーにより中ぐり加工を行なう時、深い穴の加工を行なう場合にびびり振動が発生し易く、びびり振動が発生すると表面荒さが低下する。また、びびり振動は切削速度を高めた場合も発生しやすい。従来行われてきたびびり振動対策としては、ボーリングバーの素材に弾性率の高い超硬合金を用いてボーリングの曲げ変形の固有振動数を高めることによりびびり振動を回避するものと、ボーリングバー内部に防振機構を内臓して減衰性を高めることにより、びびり振動を回避するものがある。

　ここに紹介する技術は、固有振動数と減衰性を共に高めることによってびびり振動を回避することを特徴としている。CFRPを素材として用いることにより、CFRPの特徴である「高弾性」を利用し固有振動数を高めている。また、CFRPに減衰性の高い樹脂を使用することによって、「高減衰」なCFRPを製造しボーリングバーの減衰性を高めている。

　これらにより、バーの径の７倍の突き出し長さで、びびりのない内径加工が可能な高い限界突き出し長さを実現し、300mpm（切込み量片肉0.1mm、送り0.1mm/rev）の高速での安定切削を可能にした。

　振動特性と切削性能を図１に、切削条件を図２に示す。また、使用工具の形状・寸法を図３に示す。

【図】

　図１　振動特性と切削性能

　出典：「CFRP製ボーリングバーによる中ぐり加工－高突き出し、高速切削時のびびり振動防止－」、「加工技術データファイル　加工事例　No．3437」、（1998年）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁　図１　振動特性と切削性能

　図２　切削条件

　出典：「CFRP製ボーリングバーによる中ぐり加工－高突き出し、高速切削時のびびり振動防止－」、「加工技術データファイル　加工事例　No．3437」、（1998年）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁　図２　切削条件

　図２　CFRP製ボーリングバー構造図

　出典：「CFRP製ボーリングバーによる中ぐり加工－高突き出し、高速切削時のびびり振動防止－」、「加工技術データファイル　加工事例　No．3437」、（1998年）、（財）機械振興協会技術研究所発行、２／２頁　図３　使用工具の形状・寸法

【応用分野】

　一般材料の中ぐり加工

【出典／参考資料】

　「加工技術データファイル　加工事例　No．3437」、（1998年）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁～２／２頁

【技術分類】

　１－２　内径旋削バイト

【技術の名称】

　１－２－２g　超硬合金中ぐりバーを用いた細長い穴の仕上げ（１－２－１ab、４－２－２、５－２、６－２－２、６－２－３hi、７－２－３、８－１－２）

【技術内容】

　中ぐりバーのびびり限界について、l/d（中ぐりバーのオーバーハング長さ／バーの直径）＝3.5まで、超硬シャンクのバーではこれが約７～８までといわれている。下記の深穴の内径旋削加工の事例において超硬シャンクの中ぐりバーを用い、l/d＝６の条件でびびりを防止することが出来、安定した良好な仕上げ面を得た。

　図１に示すような細長い内径の仕上げ加工を行った。被加工物は油圧部品で丸棒切断後焼入れ焼きもどし処理を行ったH_RC38程度のS45C材である。

　内径は14φで寸法公差はH７であるが、円筒度は0.008以下で６S以下の均一な仕上げ面が要求されている。

　内径の全加工はワンチャッキングで行うため図２に示す仕様のNCタレット旋盤を使用した。先に加工されている外径（チャッキング部）と同心度を確保するため１SC標準のコレットチャックを使用した。

　中ぐりバーの形状を図３示す。12φの超硬丸棒材を購入し、先端部をチップのロー付けが出来るように成形した。チップはJIS標準の04－０形である。仕上げ専用であるからチップブレーカーは角度形とし実質的にポジのすくい角が得られるようにした。

　切削条件は、切削速度90ｍ/minで、仕上げの切込みは0.08～0.10mmにそろえ、送りは0.08mm/revとした。この機械には各工具刃共にクーラントを供給するクーラントディストリビュータが付属しているので、スリーブにはクーラントの穴を加工してバーにからむ切屑を飛ばすようにした。このように、細穴の加工には強い圧力と充分な量のクーラントが刃先に供給されることが必要条件である。

【図】

　図１　内径加工ツーリング

　出典：「超硬中ぐりバーを用いた細長い穴の仕上げ」、「加工技術データファイル　加工事例　No．0203」、（1978年11月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁　図１　内径加工ツーリング

　図２　タレット旋盤の仕様と加工条件

　出典：「超硬中ぐりバーを用いた細長い穴の仕上げ」、「加工技術データファイル　加工事例　No．0203」、（1978年11月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁　表１　加工条件

　図３　中ぐりバーの形状

　出典：「超硬中ぐりバーを用いた細長い穴の仕上げ」、「加工技術データファイル　加工事例　No．0203」、（1978年11月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、２／２頁　図２　超硬シャンク中ぐりバー

【応用分野】

　機械構造用炭素鋼の内径旋削加工

【出典／参考資料】

　「加工技術データファイル　加工事例　No．0203」、（1978年11月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁～２／２頁

【技術分類】

　１－２　内径旋削バイト

【技術の名称】

　１－２－２f　小径中ぐり加工のポイント（４－２、４－３、７－１－２、８－１－２）

【技術内容】

　旋盤による中ぐり加工のうち特に小内径の中ぐり加工に付随する問題について述べ、解決策を提示した。

　中ぐり加工ではびびり対策が特に重要で従来から種々の対策が講じられてきた。しかし、完璧とは言えず、能率低下や仕上げ面粗さに問題を残す。超硬合金シャンクバーはびびり防止には有効であるが、発熱によるロー付けの外れを防ぐため切込み量に制約があり仕上げ切削が中心となる。また、鋼シャンクバーに比べ高価である。

　これらに対処するため、シャンクに新しい制振材料を用い超硬合金に近い性能を持たせた中ぐり工具が開発された。従来の鋼シャンクと同様にロー付け部のない一体成形品で、びびりに対し鋼シャンクバーの1.5倍の突出し量が可能である。

　チップブレーカでは型押し形ブレーカが研ぎ付け形ブレーカより切屑の処理性能に優れる。ただし、切削抵抗は増加する傾向にある。切削油剤による切屑排出は効果的である。

　φ６mm以上の小内径中ぐり工具のスローアウェイ化を達成した工具が開発された。三角形チップの辺を一部カットした変形六角形を用い、強度向上のため刃先角度を80°としている。

　内径φ２mmという極小径中ぐり工具のスローアウェイ化の要求に応えるため、バー形状自体がチップ本体で、このチップを専用スリーブ等に取付けるタイプの工具が開発されている。この工具の推奨切削条件を図１に示す。硫黄快削鋼のφ4.4mm中ぐり加工において、図２に示すとおり、ハイスバイトの２倍の切削速度で1800個／コーナの寿命を達成している。

【図】

　図１　小径中ぐりスローアウェイ工具の推奨切削条件

　出典：「小径中ぐり加工のポイント」、「ツールエンジニア　30巻　13号」、（1989年12月）、大河出版発行、117頁　図２　チッップバーの推奨切削条件

　図２　小径中ぐりスローアウェイ工具によるφ4.4mm中ぐり加工例

　出典：「小径中ぐり加工のポイント」、「ツールエンジニア　30巻　13号」、（1989年12月）、大河出版発行、117頁　図３　チップバーによるφ4.4mm中ぐり加工例

【応用分野】

　小径中ぐり加工

【出典／参考資料】

　「ツールエンジニア　30巻　13号」、（1989年12月）、大河出版発行、116頁～119頁

【技術分類】

　１－２　内径旋削バイト

【技術の名称】

　１－２－２ｃ　内径溝削り加工用バイトのチップクランプ方式

【技術内容】

　溝削り加工は、外形、内径、端面加工用とそれぞれ専用工具が必要であり、さらに溝幅、溝深さ、適用加工径、と非常に制約の多い加工である。内径工具には、より小径側へ、より高精度な加工へと移行しつつある。本例は、最小加工径８㎜を実現したTAC内径溝入れバイトSNG形、CNG形のクランプ方式である。

　SNG形バイトのクランプ構造を図１に示す。スクリューオン方式によるチップ締付け方法である。速やかに切屑は排出され、切削抵抗は低減される。

　CNG形バイトのクランプ構造を図２に示す。クランプオン方式である。対象となる被削材の加工径が大きいために、切屑の排出に十分な空間が確保できると判断される場合に適用できる。用途によってはスクリューオン方式も選択可能である。

【図】

　図１　SNG形のチップクランプ構造（スクリューオン式）

　出典：「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、小嶋洋一著、産業調査会編、大河出版発行、381頁　図１．４．36　SNG型の構造

　図２　CNG形のチップクランプ構造（クランプオン式）

　出典：「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、小嶋洋一著、産業調査会編、大河出版発行、381頁　図１．４．37　CNG型の構造

【応用分野】

　内径溝削り加工用チップクランプ

【出典／参考資料】

　「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、小嶋洋一著、産業調査会編、大河出版発行、380頁～381頁

【技術分類】

　１－２　内径旋削バイト

【技術の名称】

　１－２－２f　特殊チタン合金製ボーリングバーによる加工（１－２－２h、１－２－２e、４－２、５－２－６、６－２－３h、７－２－３、８－１－３）

【技術内容】

　中ぐり加工用に特殊チタン合金製で独特の形状と２つのオイルホールを持つボーリングバーを開発した。新しく開発したボーリングバーの切削加工性能を確かめるために従来のボーリングバーとの加工性能比較を行った。新型ボーリングバーは特殊チタン合金を素材とし、軽量ではあるが剛性を低下させないようソリッド構造としている。そのため、従来型のボーリングバーではL/Dが８程度で安定して切削できる限界であったのに対し、L/Dが10でもびびりがなく仕上げ面粗さも良く仕上がった（図１、図３参照）。

　また、独特なヘッド形状と２つのオイルホールを設けたことによって、止まり穴加工時に切屑が加工物の中につまることなく、うまく外へ排出された（図２、図３参照）。切屑排出性の比較試験は、止まり穴の工作物をそれぞれ同じ長さに加工し、工作物の穴中に残った切屑の質量で比較した。したがって、残留切屑量が少ない方が切屑排出性に優れている。

　各種工具の切削性能（表面粗さ）を図１に、切屑排出性を図２に示す。また、使用工具の切削条件を図３に示す。

【図】

　図１　各種工具の切削性能（表面粗さ）

　出典：「特殊チタン合金製ボーリングバーによる加工」、「加工技術データファイル　加工事例　No．2268」、（1994年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、３／３頁　表３　各切削条件下での切削性能の比較　表面粗さ

　図２　切屑排出性

　出典：「特殊チタン合金製ボーリングバーによる加工」、「加工技術データファイル　加工事例　No．2268」、（1994年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、３／３頁　図３　切りくず排出性の比較

　図３　使用工具と切削条件

　出典：「特殊チタン合金製ボーリングバーによる加工」、「加工技術データファイル　加工事例　No．2268」、（1994年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、２／３頁　表１　使用工具と切削条件

【応用分野】

　クロムモリブデン鋼の中ぐり加工

【出典／参考資料】

　「加工技術データファイル　加工事例　No．2268」、（1994年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／３頁～３／３頁

【技術分類】

　１－２　内径旋削バイト

【技術の名称】

　１－２－２f　中ぐり工具の振動と切削状態の認識システム（６－２－２、７－１－１、７－１－２、８－１－２、９－３－１）

【技術内容】

　中ぐり工具はその長く突き出た形状から工具の剛性が低く、びびり振動が発生しやすい。本研究は、中ぐり工具に圧電セラミックスアクチュエータを埋め込み、仕上げ加工時の工具振動をリアルタイムに制御することによって制振効果を得る方法に関するものである。

　圧電セラミックスアクチュエータ／センサを埋め込んだ中ぐり工具を図１に示す。送り分力方向（x方向）および主軸方向（y方向）の振動を制御の対象とした。アクチュエータには、長さ30mm、幅10mm、厚さ0.5mmの電圧素子を２方向、計４枚用いた。また、対になる一方の素子の先端５mmをセンサとして使用している。

　切削実験の概要を図２に示す。加工面を観察しやすいように中ぐり工具で外周切削を行なった。工具長さは120mmであり、被削材はS45Cのφ60～70mmの丸棒である。送りは0.1～0.3mm/rev、切削速度は90～150m/minである。

　各切削速度における切削状態を図３に示す。図中の切削状態を示す円の左側は切削時の音とびびり痕の有無による結果であり、右側は切削状態認識システムの判別結果である。円の左右の仕切りがないものは、両方の結果が一致したことを示している。（a）の工具振動無制御時と（b）の制御時の切削状態を比較すると、本研究で設定した印加電圧の範囲でも工具振動を制御することによって安定して切削できる領域が拡大している。

【図】

　図１　中ぐり工具

　出典：「中ぐり工具の振動と切削状態の認識に関する研究」、「精密工学会誌　Vol.62　No.１」、（1996年）、樫村幸辰、鈴木良昭著、精密工学会発行、105頁　Fig.１　Boring tool

　図２　切削実験の概要

　出典：「中ぐり工具の振動と切削状態の認識に関する研究」、「精密工学会誌　Vol.62　No.１」、（1996年）、樫村幸辰、鈴木良昭著、精密工学会発行、108頁　Fig.８　Setup of cutting test

　図３　各切削速度における切削状態

　出典：「中ぐり工具の振動と切削状態の認識に関する研究」、「精密工学会誌　Vol.62　No.１」、（1996年）、樫村幸辰、鈴木良昭著、精密工学会発行、108頁　Fig.９　Cutting state

【応用分野】

　旋削加工

【出典／参考資料】

　「中ぐり工具の振動と切削状態の認識に関する研究」、「精密工学会誌　Vol.62　No.１」、（1996年）、樫村幸辰、鈴木良昭著、精密工学会発行、105頁～109頁

【技術分類】

　１－２　内径旋削バイト

【技術の名称】

　１－２－３a　内径旋削用チップのノーズ半径による切屑形態への影響（１－２－１e、６－２－３h、８－１－２）

【技術内容】

　内径切削加工においては、切屑をいかにスムーズに排出するかが加工精度の向上、工具の寿命に大きく影響する。特に仕上げ加工については、仕上げ面精度およびびびりとチップ刃先ノーズ半径との関係が密接である。

　図１にその関係を示した。一方でノーズ半径が大きいほど仕上げ面は良くなる傾向があり、条件の設定には十分な注意が必要である。

【図】

　図１　ノーズ半径による影響

　出典：「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、森良克著、産業調査会編、大河出版発行、345頁　図１．２．９　ノーズ半径による影響

【応用分野】

　旋削加工用チップ（内径加工）

【出典／参考資料】

　「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、森良克著、産業調査会編、大河出版発行、345頁

【技術分類】

　１－２　内径旋削バイト

【技術の名称】

　１－２－３f　内径旋削バイトの防振機能を持つシャンク

【技術内容】

　穴ぐり加工において工具の突き出しが長くなると、片持ちにより先端がたわむため、加工精度が落ちたり工具が振動しびびりが発生するのでその対策がなされる。シャンク全体を超硬合金でつくる場合や鋼シャンクに超硬補強材を通した構造としたもの（「2002～2003東芝タンガロイ切削工具」、（2002年11月　JIMTOF）、東芝タンガロイ株式会社、241頁）があるが、そのほかに以下の例がある。

　（１）特殊ダンパーをシャンク内に有するもの（（図１）、No.52）

　（２）頭部形状を先太にしたもの（本技術集　No.50）

　（３）頭部を軽量にしたもの：例えば、ディンプルバー（「ダイヤチタニット新製品ダイジェスト」、（2002年11月　JIMTOF）、三菱マテリアル株式会社、47頁）がある。

【図】

　図１　防振機能を持つシャンク